NDT

Phased Array & TOFD

Endüstriyel sektörlerde malzeme testi ve denetimi, ürün kalitesini sağlama ve operasyonel verimliliği artırma açısından kritik bir öneme sahiptir. Bu noktada, Phased Array ve TOFD (Time of Flight Diffraction) cihazları gibi ileri ultrasonik test teknolojileri devreye girer Phased Array ve TOFD Cihazları Nedir? Phased Array ve TOFD (Time of Flight Diffraction), malzeme testi ve denetimi için kullanılan sofistike ultrasonik test teknolojileridir. Bu cihazlar, malzemeler ve yapılar üzerindeki kusurları tespit etmek ve analiz etmek amacıyla kullanılır. Hızlı ve doğru sonuçlar elde etmek için endüstrinin çeşitli sektörlerinde, özellikle petrokimya, enerji üretimi, inşaat ve havacılık gibi alanlarda, yaygın olarak tercih edilirler. Phased Array ve TOFD Cihazları Nasıl Çalışır? Phased Array ultrasonik test sistemi, çok sayıda ultrasonik öğenin bir araya getirilmesi ve her birinin bağımsız olarak kontrol edilmesi prensibine dayanır. Bu kontrol, odaklanan dalgalar sayesinde, yüksek çözünürlüklü ve detaylı görüntüler elde eder. Böylece, malzeme üzerindeki kusurlar, çatlaklar ve hasarlar hassas bir şekilde tespit edilir TOFD cihazı, malzemeden geçen ultrasonik dalgaların süresini ölçerek kusurların konumunu ve derinliğini tespit eder. Bu teknik, çatlakları, hasarları ve diğer malzeme kusurlarını belirlemede oldukça etkilidir. Yüksek doğruluk seviyesi, TOFD'yi karmaşık yapıları ve yoğun malzemeleri analiz etmek için ideal bir yöntem haline getirir. Phased Array ve TOFD Cihazlarının Avantajları Nelerdir? Phased Array ve TOFD cihazlarının avantajları, geniş kapsamlıdır. Bu cihazlar, geniş bir kusur yelpazesini tespit etme kabiliyetine sahiptir, bu da onları çeşitli uygulamalar için ideal hale getirir. Ayrıca, geleneksel ultrasonik testlere göre daha hızlı ve daha doğru sonuçlar sağlarlar. Bu, daha verimli iş süreçleri ve maliyet tasarrufu sunarken, aynı zamanda yüksek hassasiyet sağlar. Kullanıcılarına detaylı görüntüler ve kapsamlı raporlar sağlarlar, bu da analiz ve karar verme sürecini kolaylaştırır. İşletmeler, bu bilgileri kullanarak daha bilinçli ve veriye dayalı kararlar alabilirler. Ayrıca, bu cihazlar, daha güvenilir ve kesin sonuçlar sağlarlar, bu da kalite kontrol süreçlerini daha etkili hale getirir. Phased Array ve TOFD cihazları, endüstriyel kalite kontrol ve denetim ihtiyaçlarına yönelik olarak etkili ve güvenilir çözümler sunarlar. İşletmeler, bu teknolojileri operasyonlarına entegre ederek iş süreçlerini optimize edebilir ve kalite kontrol faaliyetlerinden daha iyi sonuçlar elde edebilir. Bu, işletmelerin rekabet avantajı elde etmesine ve ürünlerinin kalitesini ve güvenilirliğini artırmalarına yardımcı olur.

Eddy Current

Eddy Current (Girdap Akımı) Nedir? Girdap akımı olarak da bilinen Eddy Current, elektriksel iletken bir malzeme üzerine değişken bir manyetik alan uygulandığında meydana gelen dönen akımlardır. Bu akımlar, malzemenin içinde mini girdaplar oluşturur, bu yüzden 'girdap akımı' olarak adlandırılır. Eddy Current Testi bu akımların özelliklerini ölçerek malzemenin kusurlarını belirler. Eddy Current Testi Nedir? Eddy Current Testi, malzemelerin yüzey ve alt yüzey kusurlarını tespit etmek için kullanılan bir tahribatsız muayene yöntemidir. Bu yöntem, bir malzemenin elektriksel iletkenliğini ve manyetik geçirgenliğini ölçerek kusurları ve anomalileri tespit eder. Eddy Current Testi, çatlaklar, delikler, kalınlık farklılıkları ve daha birçok sorunu belirlemek için kullanılır. Eddy Current Testi Nasıl Yapılır? Eddy Current Testi, özel bir sonda yardımıyla yapılır. Bu sonda, test edilecek malzemenin yüzeyine yaklaştırıldığında bir manyetik alan oluşturur. Eddy akımları oluşturur ve bu akımların değişimleri sonda tarafından ölçülür. Eğer malzemede bir kusur veya anormallik varsa, eddy akımlarında bir değişim olacaktır. Bu değişimler kusurun konumunu ve büyüklüğünü belirlemek için kullanılır Eddy Current Testi’nin Avantajları Nelerdir? Eddy Current Testi (Girdap Akımı Testi), malzemelerin kusurlarını tespit etmek için kullanılan tahribatsız bir muayene yöntemidir, bu sayede malzemenin yapısal bütünlüğünü koruyarak daha fazla test için malzemeyi saklar. Bu test, genellikle hızlı ve verimli bir şekilde gerçekleştirilir, yüzey kusurlarını hızla tespit edebilir ve malzemenin alt yüzeylerindeki kusurları belirlemek için kullanılabilir. Eddy Current Testi'nin en önemli avantajlarından biri, çeşitli malzemeler üzerinde uygulanabilir olmasıdır. Metaller, alaşımlar, kompozitler ve daha fazlası dahil olmak üzere geniş bir malzeme yelpazesinde kullanılabilir. Bu özellikleri ile Eddy Current Testi, malzemelerin kalite kontrolünde ve kusur tespitinde kritik bir rol oynar.

Ultrasonik Test

Tahribatsız muayene, malzeme veya bileşenin bozulmadan ya da üretim sürecinin durdurulmadan kalitesini ve bütünlüğünü değerlendirmek için kullanılan yöntemler bütünüdür. Bu metotlar arasında en çok tercih edilen teknolojilerden biri ultrasonik hata detektörleridir. Ultrasonik hata detektörleri, malzeme içindeki süreksizlikleri yüksek hassasiyetle tespit ederek endüstride kalite kontrol standartlarının yükseltilmesine katkı sağlar. Ultrasonik Hata Detektörleri Nedir? Ultrasonik hata detektörleri, yüksek frekanslı ses dalgalarını kullanarak malzeme içindeki çatlak, boşluk, segregasyon ve benzeri kusurları belirleyen gelişmiş cihazlardır. Bu sistemler, malzemenin içine gönderilen ultrasonik dalgaların geri dönüş sürelerini ve genliklerini analiz ederek hata tespiti yapar. Ultrasonik hata detektörleri, özellikle kaynak kontrolleri, döküm parçalar ve kritik yapısal bileşenlerin muayenesinde yaygın olarak kullanılmaktadır. Bir ultrasonik hata detektörü, prob aracılığıyla malzemeye ses dalgaları gönderir. Bu dalgalar, malzeme içerisinde ilerlerken herhangi bir kusurla karşılaştığında geri yansır. Yansıyan sinyaller cihaz tarafından algılanarak dijital verilere dönüştürülür ve ekranda grafiksel olarak görüntülenir. Ultrasonik Hata Detektörleri Nasıl Çalışır? Ultrasonik hata detektörleri, karmaşık fiziksel prensiplere dayanan bir çalışma sistemine sahiptir. Cihaz, piezoelektrik özellikteki prob sayesinde yüksek frekanslı ses dalgaları üretir. Bu dalgalar malzeme içerisine gönderilir ve iç yapıda ilerler. Dalga, bir hata veya ara yüzeyle karşılaştığında geri yansır. Yansıyan dalgalar tekrar prob tarafından algılanır ve elektrik sinyallerine dönüştürülür. Bu sinyaller cihazın dahili işlemcisi tarafından analiz edilerek ekranda A-scan, B-scan veya C-scan formatlarında görüntülenir. Operatör bu görüntüler üzerinden kusurun yeri, derinliği ve boyutu hakkında detaylı bilgi edinir. Ultrasonik Hata Detektörlerinin Avantajları Nelerdir? Ultrasonik hata detektörleri, tahribatsız muayene süreçlerinde yüksek doğruluk ve güvenilirlik sunar. Malzemenin yapısal bütünlüğü korunarak detaylı analiz yapılmasına olanak tanır. Bu sayede pahalı ve kritik parçaların gereksiz söküm veya imha edilmesinin önüne geçilir. Cihazlar, iç kusurların tespitinin yanı sıra malzeme kalınlığı ölçümü ve korozyon takibi gibi uygulamalarda da kullanılır. Yüksek penetrasyon kabiliyeti sayesinde yoğun ve karmaşık geometriye sahip yapılarda bile başarılı sonuçlar verir. Hızlı ölçüm yapabilme özelliği, saha uygulamalarında zaman tasarrufu sağlar. Ayrıca ultrasonik hata detektörleri; metal, plastik, seramik ve kompozit gibi çok çeşitli malzemelerde kullanılabilir. Bu geniş uygulama alanı, cihazları havacılık, otomotiv, enerji, savunma sanayi ve ağır sanayi gibi sektörlerde vazgeçilmez hale getirir.

Endüstriyel Radyografi

Endüstriyel Radyografi: Kesintisiz Muayene Teknolojisinin İncelikleri ve Avantajları Endüstriyel radyografi, malzemelerin kalitesini ve güvenilirliğini değerlendirmek için kullanılan etkileyici bir tahribatsız muayene (NDT) yöntemidir. Endüstriyel alanda, bu teknoloji, hatalı üretimlerin veya yapısal kusurların erken tespiti için hayati bir rol oynar. Bu yazıda, endüstriyel radyografi cihazlarının çalışma prensiplerini, nasıl kullanıldığını ve sunduğu avantajları detaylı bir şekilde inceleyeceğiz. Endüstriyel Radyografi Cihazları Nasıl Çalışır? Endüstriyel radyografi, genellikle bir X-ray kaynağı veya gama ışını kaynağı kullanarak malzemelerin iç yapısını görüntüleme yeteneğine dayanır. Bu yöntem, farklı yoğunlukta malzemelerin çeşitli miktarlarda radyasyonu absorbe etme şeklini kullanır. İncelemek istenen nesne ile radyasyon kaynağı arasına bir algılayıcı yerleştirilir. Radyasyon kaynağından gelen ışınlar, nesnenin üzerinden geçer ve algılayıcıya ulaşır. Nesnenin farklı yoğunluklarındaki alanlar, radyasyonu farklı şekillerde absorber ve algılayıcıya farklı görüntüler gönderir. Bu bilgi daha sonra görüntüleme yazılımı tarafından değerlendirilir ve detaylı bir görüntü elde edilir. Endüstriyel Radyografi Cihazlarının Kullanım Alanları Nelerdir? Endüstriyel radyografi cihazları, bir dizi endüstride yaygın olarak kullanılır. Bunlar arasında havacılık, otomotiv, petrol ve gaz, enerji üretimi ve daha fazlası yer alır. Bu teknoloji, bir malzemenin yapısal bütünlüğünü ve güvenilirliğini değerlendirirken, iç kusurları veya hatalı işlemleri tespit etmek için kullanılır. Bu cihazlar, çatlaklar, delaminasyonlar, boşluklar, gaz kabarcıkları ve diğer hataların erken tespiti için idealdir. Dahası, radyografi, karmaşık geometrili veya büyük nesnelerin incelenmesine olanak sağlar, bu da onu geniş bir uygulama yelpazesine sahip bir NDT yöntemi haline getirir. Endüstriyel Radyografi Cihazlarının Avantajları Nelerdir? Endüstriyel radyografi cihazları, sunduğu çeşitli avantajlarla endüstriyel alanlarda çığır açmıştır. Öncelikle, tahribatsız muayene özelliği ile ön plana çıkar. Bu teknoloji, incelenen malzemeye herhangi bir zarar vermeden, onun iç yapılarını ve potansiyel kusurlarını ortaya çıkarabilir. Bu da malzemenin normal işlevini aksamadan sürdürebilmesini sağlar ve muayene sonrasında herhangi bir onarım veya bakım gerektirmez. Endüstriyel radyografinin hassasiyet ve güvenilirlik boyutu da dikkat çekicidir. Çünkü bu teknoloji, malzemelerin yoğunluk farklılıklarını kullanarak, en küçük çatlakları ve kusurları bile tespit edebilir. Bu özelliği sayesinde geniş bir uygulama yelpazesi için son derece doğru ve güvenilir sonuçlar sunar. Ayrıca, endüstriyel radyografi maliyet açısından da önemli bir avantaja sahiptir. Bu cihazlar, başka türdeki muayenelerin maliyetli ve zaman alıcı süreçlerini gerektirmez. Dahası, hataların ve kusurların erken tespiti, daha büyük ve maliyetli arızaların önlenmesine yardımcı olur. Ek olarak, endüstriyel radyografinin çok yönlülüğü de göz ardı edilemez. Çeşitli malzemeler ve yapılar üzerinde etkili bir şekilde kullanılabilmesi, bu teknolojiyi çok çeşitli endüstriler için son derece uygulanabilir hale getirir. Sonuç olarak, endüstriyel radyografi, tahribatsız muayene teknolojisinin hayati bir parçasıdır. Bu cihazlar, malzemelerin yapısal bütünlüğünü ve güvenilirliğini değerlendirmeye yardımcı olurken, potansiyel hataları erken aşamada tespit etmek için güçlü bir araç sunar. Hassasiyeti, güvenilirliği ve ekonomikliği, endüstriyel radyografiyi birçok uygulama için ideal bir seçenek haline getirir.

Manyetik & Penetrant Testi

Manyetik partikül test yöntemi ile ferromanyetik malzemelerin, sıvı penetrant test yöntemi ile manyetik veya manyetik olmayan malzemelerin yüzeyinde ve yüzeye yakın bölgelerinde meydana gelen çatlaklar, katlanmalar, kaynak hataları, kalıntı inklüzyonlar ve boşluk hataları bu yöntem yardımıyla başarılı bir şekilde test edilebilmektedir. Bu yöntemler havacılık, otomotiv, petrol ve doğal gaz boru hatlarında, çelik konstrüksiyon oldukça yoğun olarak tercih edilen bir yöntemdir. Bu test yöntemlerinde kullanılan sarf malzemeleri, AC-DC Yokeler ve diğer ekipmanlar hakkında daha ayrıntılı bilgi almak için bizimle iletişime geçebilirsiniz.

Metal Analiz Cihazları

Optik Emisyon Spektrometresi (OES) Nedir? Optik emisyon spektrometresi (OES), malzemelerin kimyasal ve elemental kompozisyonlarını belirlemek için yaygın olarak kullanılan bir analiz yöntemidir. Bu cihazlar, malzemenin yüzeyine enerji uygulayarak atomları uyarır ve bu uyarılan atomların yaydığı ışık (emisyon) spektrumunu ölçer. Bu spektrumlar, malzemenin içerdiği elementleri ve bunların oranlarını belirlemeyi sağlar. OES, özellikle metal ve alaşımların analizinde kullanılır, ancak aynı zamanda bazı seramik ve diğer malzeme türlerinin de analizi için uygundur. OES Ne Ölçer? Optik emisyon spektrometreleri, genellikle metalik malzemelerin kimyasal bileşimini ölçer. Bu, özellikle demir, çelik, alüminyum, bakır ve titanyum gibi metallerin yanı sıra, bu metallerin alaşımlarını da kapsar. OES cihazları, malzemedeki elementlerin izlerini çok düşük seviyelerde (sub-ppm seviyeleri) bile tespit edebilir. Bu cihazlar, özellikle sanayi ve üretim süreçlerinde malzeme kalite kontrolü için kritik öneme sahiptir. OES, aynı zamanda geri dönüşüm süreçlerinde de kullanılarak, hurdaların doğru bir şekilde sınıflandırılmasına yardımcı olur. OES Nasıl Çalışır? OES cihazları, malzemenin yüzeyine enerji uygulayarak çalışır. Bu enerji, genellikle elektrik arkı, plazma kaynağı veya lazer ışını gibi kaynaklardan sağlanır. Uygulanan enerji, malzemenin yüzeyindeki atomları uyarır ve bu atomlar enerji alarak daha yüksek bir enerji seviyesine çıkarlar. Sonra, uyarılmış atomlar eski enerji seviyelerine dönerken ışık yayarlar. Yaydıkları ışık, belirli dalga boylarında olan emisyon spektrumlarına sahiptir. Bu ışık, spektrometre tarafından yakalanır ve analiz edilerek malzemenin kimyasal bileşimi hakkında bilgi edinilir. Her elementin kendine özgü emisyon çizgileri vardır, bu nedenle spektrum, hangi elementlerin bulunduğu ve bunların miktarlarını belirlemek için kullanılır. OES Cihazlarının Kullanım Alanları Nelerdir? Optik emisyon cihazları, çok çeşitli endüstriyel alanlarda kullanılır. Başlıca kullanım alanları şunlardır: • Metal Sanayi: Çelik, alüminyum, bakır ve diğer metallerin üretimi ve işlenmesinde, malzeme kalitesinin hızlı ve doğru bir şekilde belirlenmesi için OES kullanılır. • Otomotiv ve Havacılık: Yüksek kaliteli alaşımlar ve malzemelerin üretim süreçlerinde, bileşim doğruluğu sağlamak için OES cihazları kullanılır. • Geri Dönüşüm: Atık metallerin doğru bir şekilde sınıflandırılması ve yeniden işlenmesi için OES kritik bir rol oynar. • İnşaat ve İmalat: Beton, çelik ve diğer yapı malzemelerinin analizinde, özellikle alaşım ve karışım oranlarının doğruluğunu sağlamak için OES cihazları kullanılır.

Portatif Sertlik Ölçüm Cihazları

Ultrasonik Sertlik Ölçümü Sabit cihazlar için bazı durumlarda numune almak çok zor bir hal alabilmektedir. Bu zorluğu gören Proceq (İsviçre) dünyadaki ilk portatif sertlik ölçüm cihazlarını (hardness tester) üretmiştir. Günümüzde teknolojik açıdan çok gelişmiş ve sahada kolay analiz imkanı sağlayan ultrasonik sertlik ölçümü yapan cihazlar, kullanıcılarını metal sertlik ölçümü, kaynak sertlik ölçümü, çelik sertlik ölçümü, alüminyum sertlik ölçümü gibi farklı uygulamalarda da tatmin etmektedir. Portatif sertlik ölçüm cihazları sahada sağladıkları kolaylık, farklı geometrilerdeki ürünlerin sertlik değerlerini tespit edilme kabiliyetleri ve farklı sertlik skala ölçümleri yapabilmeleri ile öne çıkmaktadırlar. Proceq Rockwell, UCI, Leeb gibi bilyalı sertlik ölçüm cihazları sayesinde HAZ numunelerin, temel malzemelerin, basınçlı tankların kaynak sertlik ölçümü rahatlıkla yapılabilir. Portatif Sertlik Ölçüm Cihazları 1954'den bu yana faaliyet gösteren Proceq (İsviçre) firması tarafından üretilen Equotip 550 Leeb portatif sertlik ölçüm cihazları ve metal sertlik ölçüm cihazları (hardness tester), değiştirilebilen probları ile sahada kolay ve efektif bir şekilde sertlik ölçme imkanı sağlar. Troy-Met tarafından kullanıcılara sunulan bu ürünler DIN 50516, ASTM A956 standartlarına uygun olarak HV, HB, HRC, HRB, HRA, HS, Rm gibi birbirinden farklı sertlik skalalarında ölçüm yapabilmektedir. Yine Proceq firması tarafından üretilen Equotip 550 portatif metal sertlik ölçüm cihazları (hardness tester) benzer özelliklere sahip olmasının yanı sıra DIN 50157 ve ASTM B724 standartlarına uygundur. Equotip serisi cihazlar; Brinell sertlik ölçüm, Vickers sertlik ölçüm, Rockwell sertlik ölçüm yöntemlerini kullanarak başta alüminyum sertlik ölçüm ve çelik sertlik ölçüm uygulamalarınızda size kusursuz sonuçlar sağlar. Sertlik probu sayesinde batma derinliği kullanılarak 1mm incelikteki sac malzemelerde bile ultrasonik sertlik ölçümü yapılabilmektedir. Cihazın bir diğer öne çıkan özelliği ise; 10N ön yük, 50N test yükü verebilmesi ve böylece alüminyum gibi yumuşak malzemelerden sertleştirilmiş çelik malzemelere kadar geniş skalalarda hızlı ve güvenilir sertlik analizleri yapabilmesidir. Kullanım kolaylığı sağlayan yazılımları ve efektif çalışma prensipleri sayesinde kullanıcıların yatırım maliyetini düşürmektedirler. Brinell Vickers Rockwell Sertlik Ölçüm Yöntemleri Proceq tarafından üretilen Bambino2/Piccolo2 ultrasonik sertlik ölçüm cihazları, ulaşımı çok zor yüzeylerde kullanılabilmeleri ve Vickers sertlik ölçüm (HV), Brinell sertlik ölçüm (HB), Rockwell sertlik ölçüm (HRC, HRB), Shore (HS) gibi farklı skalalarda ölçüm yapabilmeleri, kullanıcılar tarafından sıklıkla tercih edilmelerine sebep olmuştur. Piccolo2, 3mm'ye sahip karbür uçları ile Bambino2 portatif ultrasonik sertlik ölçüm cihazına kıyasla daha dar ve radiuslu yüzeylerde ölçüm imkanı sağlarken, Bambino2 portatif sertlik ölçüm cihazı ısıl işlem görmüş ürünlerde sertlik testi yapabilmektedir. Ultrasonik sertlik ölçümü cihazı üretiminde sektörde söz sahibi olan BAQ (Almanya) firması tarafından üretin alphaDUR mini UCI sertlik ölçüm cihazı, sekme tip cihazlara kıyasla daha zor yüzeylerde, yüzey sertleştirilmesine tabi tutulmuş numunelerde rahatlıkla kullanılabilir. Diğer portatif sertlik ölçüm cihazları (hardness tester) gibi alphaDUR mini UCI cihazı da veri depolama, PC'ye veri aktarımı gibi pratik kullanım kolaylıkları sunmaktadır. Proceq firması tarafından üretilen Equotip serisi bilyalı sertlik ölçüm cihazları ile metal sertlik ölçümü, kaynak sertlik ölçümü uygulamalarınızı kusursuz bir şekilde gerçekleştirebilirsiniz. Ayrıca Proceq Equotip serisi dünyada üretilen ilk portatif metal sertlik ölçüm cihazı olma özelliğine sahiptir. En zorlu bölgelerde bile kaynak sertlik ölçümü yapabilen bilyalı sertlik ölçüm cihazları ile ilgili detaylı bilgi almak için uzman mühendis kadromuz ile görüşebilirsiniz. Başta çelik sertlik ölçüm uygulamaları ve alüminyum sertlik ölçüm uygulamaları olmak üzere hangi malzemede hangi portatif Brinell sertlik ölçüm, portatif Rockwell sertlik ölçüm, portatif Vickerss ertlik ölçüm cihazının kullanılması gerektiği ile ilgili detaylı bilgileri Troy-Met deneyimli mühendis kadromuzdan öğrenebilirsiniz. Benzer ürünlerin yer aldığı Troy-Met Analik sayfamızı ziyaret edebilirsiniz.

Görsel Muayene

Görsel Muayene Cihazları Görsel muayene uygulamalarında kullanılan cihazlar, kullanıldıkları sektöre göre farklılık göstermektedir. İnce borulardaki hataları tespit etmek için belirli boroskop cihazı kullanılırken, tank içi görüntüleme gibi uygulamalarda tamamen robotik videoskop cihazı sizin ihtiyacınızı karşılayabilecektir. Boroskop ve Videoskop Cihazı Nerede Kullanılır? Günümüzde bir videoskop cihazının sahada görsel muayene gerçekleştirmesi kullanıcıya çok farklı avantajlar sağlamakadır. Tank içi görüntüleme, boru içi muayene gibi görsel muayene uygulamalarında portatifliğin yanı sıra dayanıklılık, esneklik gibi çok büyük öneme sahip özellikler de kullanıcılar tarafından talep edilmekte. Eddyfi Inuktun robotik görsel muayene cihazı kişilerin ulaşamayacağı noktalarda analiz imkanı sunarken Mitcorp tarafından üretilen videoskop cihazı X2000 HD ve X1000 ise kullanıcıya çok farklı noktalarda yardımcı olur. Boru Kamerası Nedir? Genel anlamda "boru kamerası" olarak da bilinen boroskop cihazı ile çok farklı uygulamalarınızı gerçekleştirebilirsiniz. 5 Saat boyuncu kesintisiz görsel muayene gerçekleştiren videoskop cihazı topladığı görselleri 2560*1440 çözünürlükte yakalayıp online bir şekilde istediğiniz cihazlara aktarabilir. Özellikle boru içi muayene uygulamalarında sorun yaşayanlar için boru kamerası büyük kolaylık sağlayacaktır. 160°'ye kadar tam sonda artikülasyonu (bükülme) sunan Vucam X0 / XO+ boroskop cihazı ile dar boru içi muayene ve tank içi görüntülemelerinizi rahatlıkla yapabilirsiniz. Troy-Met Kalite Kontrol Sistemleri'nin uzman mühendis ekibi ile dilediğiniz zaman görüşerek hangi boroskop cihazı'nın veya "boru kamera" cihazı'nın size daha uygun olduğunu öğrenebilirsiniz.

Diğer NDT Yöntemleri